В быту читатель наверняка уже сталкивался с, так называемой сухой, порошковой покраской — это и покрытие «под гранит» для металлических входных дверей в подъезд/квартиру, и «хромированные» колёсные диски снующих по городским улицам автомобилей. Попробуем же кратко но и не упуская при этом существенных подробностей рассмотреть всю «подноготную» данной технологии на последнем приведённом примере — порошковой покраске дисков авто «под хром».

Краткое описание

Нанесение порошковых покрытий устроено достаточно просто, что позволяет осуществлять его почти что «в гаражных условиях»: сначала диск тщательно зачищается механически (например, обычным «пескоструем») и/или химически (погружением в ванночку со спецсоставом) для зачистки от грязи, следов коррозии и первичной «заполировки» мелких дефектов, а затем переносится в простейшую беспылевую камеру, где подвешивается на заземлённый токопроводящий крюк. Само покрытие напыляется посредством «электропистолета» — устройства, которое электрически заряжает заправленный в него полимерный порошок и затем выдувает его наружу. Заряженные микрочастицы за счёт электростатического притяжения/отталкивания равномерно и с минимальными потерями покрывают металлическую поверхность практически любой сложной формы. Когда формирование слоя завершено, предмет за подвес аккуратно переносят в особую печь, где прогревают где-то до 150-200°C (это зависит от типа порошка и создаваемого покрытия). За счёт протекающего здесь сложного физико-химического процесса микрочастицы при порошковой покраске прочно «прилипают» друг к другу и подстилающей поверхности, формируя монолитное покрытие без каких-либо дефектов.

Особенности процесса порошкового «хромирования»

Технически порошковая покраска дисков с имитацией гальванического хромирования происходит аналогично, но итоговое покрытие формируется минимум за три «похода в печь», из разных по химическому составу порошков:

• первый напыляемый слой — это своего рода «грунтовка», сглаживающая микродефекты и обеспечивающая последующее мощное сцеплении всего покрытия с металлом;
• второй слой придаёт всему будущему покрытию характерные «хромовые» вид и фактуру;
• третий слой нужен для защиты от внешних воздействий в условиях дорожной эксплуатации (вода, грязь, дорожные химикаты) и поэтому нередко последовательно формируется из двух разных по составу подслоёв, каждый из которых несёт свою собственную защитную функцию.